熔铝炉生产操作规程

 

熔铝炉生产操作规程

说明:本操作规程已列入xxx铝业有限公司ISO9001:2008质量管理体系和企业标准;规程编号:《xxxxx—01》

1.0范围

本规程规定了熔炼保温炉在操作时的工艺技术要求。

本规程规定了熔炼保温炉的操作规程,适用于xxx铝业有限公司。

2.0内容

2.1  作业前,操作人员须穿戴好劳保用品,检查工器具是否完好;发现问题及时解决。

2.2  作业前,检查炉子天然气系统是否正常;检查送风风机及管路是否正常。

2.3  作业前,检查操作柜上天然气、风机、炉门升降控制按钮的操作是否正常;检查氮气、压缩空气管路及压力是否正常;检查天然气烧嘴及点火系统是否正常;检查炉门上部烟罩排风机运转是否正常。

2.4  检查放铝口是否正常,检查炉膛内熔池及炉墙部位的耐火材料是否有剥离或脱落;

2.5  上述2.2-2.4检查项如有异常,立即报告车间主任,及时处理。

2.6  空炉开启前,为防止爆燃,必须先启动风机进行吹扫,吹扫完成后方可进行通气点火。

2.7  加入液体铝之前,检查入铝溜槽入铝口是否通畅,站人支架是否牢固安全。清除溜槽中的渣杂;入铝时缓慢旋转铝包倾动控制手轮,控制铝液流量与速度,避免铝液飞溅。

2.8  加入回炉料或冷料时,应认真检查炉料品质、状态、重量;认真清除杂质,检查炉料的数量及成分是否与配料单相符。为防止爆炸,严禁将潮湿炉料及水分带入炉内。

2.9  在空炉加入固体炉料时,要缓慢分批加入,用细小炉料铺底;防止大块炉料撞击炉底,损坏炉底耐火材料;当炉内有铝液加料时,更要细心操作,严防铝液飞溅到炉外伤人。

2.10 炉子维修或操作时,严禁敲击或用重物碰撞炉子外壳,防止损坏炉内耐火材料。

2.11 采用人工“氮气+熔剂”精炼时,吹氮管在炉底采用“#”字行走方式;氮气纯度为≮99.95%、压力为≯0.13Mpa、流量为10~20升/分钟,总用气量为≯30升/吨铝;为防止铝液与氮气发生反应,精炼温度≯780℃;精炼剂使用量为铝液总质量的1.5~3‰;当铝液洁净程度较差时,可适当增加精炼剂的用量,但最大用量不得超过铝液总质量的4‰。精炼时为了防止热量散失;炉门开启大小,以可观察到熔池上部全貌为宜。

2.12 扒渣时,戴好防热罩,开启炉门风机;在炉门底部放置好渣箱,将灰渣全部扒入渣箱内,禁止将灰渣直接扒到炉台上。清扫炉台时,禁止使用扫水的方法。正常生产时,每3-6天清炉一次;清炉时应避免损坏熔池内壁的耐火材料。

2.13 铝液静置时间为20~30分钟,静置温度为720℃~730℃。

2.14 其他事宜:炉前操作的工器具应保持完好,放置有序,如有损坏,及时修理。铝包在天车吊运、转运时,在吊运路线内的人员,必须进行回避,吊钩停稳前,禁止人员进行操作。