硅钢超低硫工艺优化及控制实践

分析了冶炼超低硫硅钢时,转炉回硫的主要影响因素。结果表明,铁水初始硫含量、脱硫后残余渣量和原辅材料硫含量是影响回硫的主要因素。通过优化生产硅钢所用的原辅材料标准,改进铁水脱硫扒渣操作,转炉回硫量得到有效控制,使硅钢成品硫含量小于等于0.004%的比例由31.6%提高到98.4%,实现了超低硫硅钢的稳定生产。

无取向硅钢对化学成分要求非常严格,硫做为硅钢中的有害元素,与锰在钢中形成细小MnS,可强烈阻碍无取向硅钢成品退火时的晶粒长大, 增加硅钢的矫顽力和磁滞损耗,使磁性能下降。硫含量对0.3%Si 无取向硅钢磁性的影响为:当钢中[S]≥0.004%后,铁芯损耗激剧增加。国丰钢铁在开发硅钢前期,硫含量控制波动较大,成品[S]≤0.004%的比例仅为31.6%,对硅钢磁性能的稳定不利。

硅钢与普通钢种相比,整体生产节奏较慢,在另一炉座补炉期间偶会尔插一炉普钢,当再重新生产硅钢时,转炉终点钢液硫含量及出钢后钢液硫含量比稳定硅钢炉次明显升高,幅度约20×10-6~60×10-6。主要原因是普钢转炉终渣中硫含量高(0.11%~0.197%),再恢复硅钢生产后仍进行留渣和溅渣操作,使炉内硫总量升高;普钢经LF 脱硫及多次热渣回收利用后,钢包沿和钢包底粘渣的硫含量极高,导致钢包内钢液硫含量明显升高。

通过优化硅钢所用铁水、含铁冷料和冶金石灰等原辅材料的硫含量标准;细化冶炼硅钢期间插普钢时转炉不留渣、不溅渣操作;杜绝无碳钢包在普钢中使用;RH 进站硫含量高的炉次进行深脱硫处理等措施,使硅钢成品硫含量≤0.004%的比例由原31.6%提高到98.4%,实现了超低硫硅钢的稳定生产。